真空压铸是当前高质量铝压铸件的必要生产条件，像缸体、自动变速箱壳体、阀体等。特别是汽车结构件，需要做T6热处理和焊接，铸件的含气量要控制在0.5cc/100g以内，这对整个充型过程中的高真空度有严格的要求（真空度在50毫巴以下），要在充满挑战的压铸生产环境下稳定地实现更不容易。这些大型而且形状越趋复杂的压铸件，要保证模腔能达到高真空状态，除了要模具密封性好之外，压室也要密封；还需要很好的整体冲头系统（包括冲头、料管、润滑、分流锥）才能保证压射速度的稳定性、快速的生产周期和的气体产生量。当然还要优化的压射工艺和浇道系统来避免卷气，的模具温度热平衡控制来减少喷涂量和局部过热，铝液除气除渣来减少含气含渣量等。此外，还要避免在压射过程中让铝液和残留的润滑油产生气体进入铸件。

不过冲头使用时间长了会被料管磨损；此外如果冲头和压室之间的空隙大，在高压的射料过程中，铝料会跑进空隙和残留在内壁上。长时间运行再加上料槽内的润滑性不均，造成冲头和料管进一步磨损和卡锤。为了解决空隙变化的问题，我们有了密封环冲头的设计，即在冲头前端加上密封铜环。经过不断的优化，发展为双密封的钢环+铜套的ATS-RS钢冲头设计，提高了耐用性和性价比。

目前国内外用的压射冲头是针对普通压铸而设计的，由于冲头需要在压射室中做高速运动，因此冲头与压射室内壁之间都要有一定的间隙。高真空压铸时，真空系统对压射室及模具型腔抽真空，外界气体便可以经过此间隙进入压射室及模具型腔，从而导致气孔缺陷。目前普通压射冲头密封性能差，因此，不能适应高真空压力铸造的要求。

一种高真空用压铸冲头,包括冲头座和同轴固定于所述冲头座表面的冲头外壳,所述冲头座与铝液接触的一端表面与所述冲头外壳的内表面之间设有可通过铝液为所述冲头外壳的内表面提供径向压紧力的铝液通道,所述铝液通道设置于所述冲头座内.本专利结合了冲头座与冲头外壳料外壳各自的材料特点,利用铝液自身的压力使冲头外壳与压室内壁之间保持良好的密封条件.同时冲头外壳可以在压铸设备上随时更换,不需拆卸其他零部件,可提高设备开动率.润滑油路直接作用于摩擦副表面,保证了冲头的润滑效果,延长了压室和冲头的使用寿命.