机加工不是简单的有了高端机床就能解决一切问题的，从材料加工到热处理等各种工艺处理，到加工工序设计，到质量检测，到使用环境控制，应该是一整套的东西。举例来说，即使有了的车床如德玛吉之类，在车床上加工并测量尺寸，一切都是设计的那个尺寸，但一拿下车床，残余应力/使用中的工况产生的作用力，都会导致尺寸/配合偏差。另，越是到精密的小零件，环境变量控制就越重要，像温度/湿度/应力分布/空气中的微尘等，你可以想象一下德国/日本精密加工中心的无尘室的样子。精密加工要整合材料处理/控制与伺服系统/环境变量控制/精密测量各方面的技术。目前我国缺乏精密伺服电机，缺乏实时控制系统，缺乏材料处理与工艺规范化的硬性技术累积。。。

2. 工艺与质量管理方法跟不上。

精密加工是个技术累积性很强的行业，但是国内的机加工没有一个可以实现技术可控/传递的机制，很多是靠加工师傅的经验，区别就像KFC的标准食品加工工序与特色餐馆的“大厨制”。

3. 谁来做？民企，江浙沪广一带做机加工的大都是中小型代加工工厂，没有自主品牌，就没有技术创新动力。经济危机后，有趋势是中小型制造业要转型，要有自主技术专利和产品。但瓶颈是缺少技术累积，比方说你想做螺钉标准件的加工，但是材料处理工艺达不到要求，做出来的东西就是没有人家国外专门做螺钉的可靠性高，使用期长，那你还想做吗？国外已经实现的你有多大的动力再去自己从头重新做？冒着技术与资金的双重不确定性？国企，航天航空业里面有一些精密加工的东西在里面，但是，能传递到民用还需要时间。